253 magazine

EN EL SECTOR ENERGÉTICO ros, y son grandes consumidoras de energía, y a la vez, son derrochadoras, pues las que no están muy bien mantenidas sufren gran- des pérdidas de vapor, con la consiguiente pérdida de energía y a la vez de recursos, y alta generación de CO 2 , por lo que si las op- timizamos obtendremos grandes resultados con CAPEX ajustados, y tiempos de ROI más que razonables. El camino propuesto sería: • Realizar completa auditoría de la insta- lación Vapor y Condensados, auditando el estado de las tuberías, calorifugados y conexiones, y de los componentes, como válvulas manuales, reductoras, de control, filtros y purgadores • Desarrollar un diagnóstico detallado de la misma, relatando el estado de los in- tervinientes comentados, así como su corrección • Preparar un plan de ataque, en el que se vayan a corregir de la forma más eficaz las situaciones encontradas, y sustituir los componentes que ya tengan deterio- ro por desgaste, por nuevos con mejores tecnologías, materiales y resultados de funcionamiento, detallando el CAPEX adecuado a la intervención • Realizar el proyecto por etapas o al com- pleto, pero con la finalidad de darle a las redes de vapor y condensados, una vida de correcto funcionamiento consiguien- do así Optimizar su eficiencia y grandes ahorros económicos, y de reducción de huella de CO 2 . En cuanto al estado de las tuberías, calori- fugados o posibles fugas en las conexiones, será conveniente su corrección con los mé- todos conocidos y con materiales adecua- dos. En cuanto a los componentes, haremos hincapié en los purgadores de vapor. Sabe- mos que son componentes con mecanismo, partes móviles internas, que con su normal funcionamiento sufren desgastes que oca- sionan que con las horas de funcionamien- to se deterioren y fallen, y uno de los fallos es “purgador abierto” o en fuga, esto quiere decir que el purgador no hace su función de contener el vapor, por lo que permite su paso a la atmósfera o al tanque de recuperación de condensados, pero dejando escapar la entalpía del vapor, esto representa pérdida energética, ocasionando generación extra de CO 2 , pues hay que quemar más combusti- bles para compensar esas fugas. Además, los purgadores mecánicos consumen energía para funcionar, entre 1,5 y 3 kg/h de vapor según modelos y medidas. Su vida oscila en- tre los 1 y los 5 años. Existe una tecnología de purgadores de vapor de orificio por etapas, sin mecanismo, sin partes móviles, GEM®. Estos purgadores de vapor funcionan por presión diferencial, no tienen mecanismo ni partes móviles, por lo que no van a sufrir los inconvenientes de los desgastes antes mencionados, su vida, aunque garantizada por más de 10 años, está aún por determinar, los primeros do- cumentados, están instalados desde el año 1997, y siguen trabajando. Además, esta tec- nología no consume vapor para su normal funcionamiento, con el consiguiente ahorro que representa durante las horas de trabajo. En la Península, ya hay diversas empresas que han apostado por actualizar y optimizar sus redes de vapor y condensados con la tec- nología GEM®, y están obteniendo beneficios que ya tenemos documentados. Algunos ejemplos son: • Fábrica de conservas. Inversión: 160.000€. Ahorro anual: 214.000€. Disminución de CO 2 : 413 Tm/año. ROI: 10,5meses. • Laboratorio farmacéutico: Inversión: 570.000€. Ahorro anual: 522.500€. Dismi- nución de CO 2 : 884 Tm/año. ROI: 13meses. • Refinería de petróleo: Inversión: 495.000€. Ahorro anual: 550.000€. Disminución de CO 2 : 1.300 Tm/año. ROI: 11meses. El segundo camino que proponemos tiene que ver con la recuperación de la energía térmica del calor de los humos y gases que estamos emanando a la atmósfera. Todas las calderas de vapor, aceite térmico o agua caliente, las calderas de cogeneración, los compresores, equipos de secado como del papel o del cacao…generan humos o gases calientes que contienen energía térmica. Si recuperamos esa energía en forma de calor, y la reintroducimos al circuito de la planta, reduciremos el consumo de energía y la ge- neración de CO 2 . Existen varios sistemas y tecnologías para ese fin, pero en este caso, la tecnología FLU- ACE® emplea tecnología de contacto directo, por lo que absorbe tanto la energía térmica como la humedad que contienen esos gases. La recuperación es virtualmente del 105%, si tenemos en cuenta los PCI y los PCS de los combustibles. Esta tecnología recoge esos gases calientes a través de un conducto que los introduce en el interior de un equipo don- de ocurrirá el contacto directo gas-agua. Este agua recogerá la energía térmica y la hume- dad que el gas contiene, y la transportará a un circuito de equipos de intercambio donde se entregará esta energía recuperada. En esos equipos de intercambio es donde aprovecha- remos la energía de los gases, pues la reintro- ducimos al circuito de la planta, por lo que vamos a necesitar menos energía inicial, usa- remos menos combustibles, y reduciremos la huella de carbono. Y esos gases, saldrán a la atmósfera fríos, es decir, si el agua inicial está a 25ºC, los gases saldrán a unos 30ºC, no a más de 100ºC como ahora ocurre, contribu- yendo a reducir el calentamiento global. En nuestro país, tenemos ya una instala- ción de esta tecnología: • Planta de química orgánica. Inversión: 475.000€. Ahorro anual: 355.000€. Dismi- nución de CO 2 : 864 Tm/año. ROI: 16meses. Con pequeños pasos, pequeños CAPEX y pequeños proyectos podemos conseguir grandes resultados. Conclusión La descarbonización industrial representa uno de los mayores desafíos tecnológicos y económicos de la transición energética. A diferencia del sector eléctrico, donde las renovables ofrecen soluciones directas, la industria requiere transformaciones profun- das en procesos, materias primas y sistemas energéticos. La combinación de las opciones mencionadas será esencial para alcanzar los objetivos climáticos. La descarbonización ya no es una opción estratégica, sino una nece- sidad competitiva y medioambiental para la industria del siglo XXI ◉ descarbonización 47 ENERGÉTICA XXI · 253 · ENE/FEB 26