Revista Energética. Abril 2026

INDUSTRIA QUÍMICA Integración de la medida eléctrica en el control de procesos petroquímicos Aplicación de la supervisión eléctrica en sistemas de bombeo en refinerías: experiencia en instalaciones de Repsol SANTIAGO DE LA PEÑA TÉCNICO COMERCIAL SACI E n la industria petroquímica, donde los procesos son continuos y alta- mente exigentes, la fiabilidad operati- va depende en gran medida del control pre- ciso de variables críticas. En este contexto, la supervisión eléctrica en baja tensión se está consolidando como una herramienta clave no solo para la gestión energética, sino tam- bién para el control de proceso. Este artículo analiza la integración de la medida eléctrica en sistemas de automatización industrial a partir de un proyecto desarrollado en varias refinerías de Repsol en España. El papel de la supervisión eléctrica en industrias de refino En instalaciones de refino, los sistemas eléc- tricos forman parte directa de la operación del proceso. Equipos como bombas, mo- tores o sistemas auxiliares están estrecha- mente ligados a variables de proceso como caudal, presión o temperatura. En este en- torno, la medida de parámetros eléctricos, especialmente la intensidad y la potencia, permite obtener una visión indirecta pero muy representativa del estado operativo de los equipos. A diferencia de otros entornos industriales, en refinería los procesos son continuos, las paradas tienen un alto impacto económico y la detección temprana de desviaciones es crítica. Por ello, la integración de la supervi- sión eléctrica en los sistemas de control per- mite mejorar tanto la operatividad como la fiabilidad de la instalación. En este contexto, Repsol ha implementado una solución de monitorización eléctrica en varias de sus refinerías en España en cola- boración con SACI, un fabricante español especializado en el ámbito del control y la medición eléctrica. La solución se basa en la instalación de analizadores de red trifásicos en cuadros eléctricos asociados a sistemas de bombeo, integrados con los sistemas de control exis- tentes (PLCs) y plataformas de supervisión (SCADA). Actualmente, el despliegue supe- ra las 200 unidades instaladas, operando de forma continua en un entorno industrial exigente. El objetivo principal del proyecto no ha sido únicamente la monitorización energé- tica, sino la mejora del control operativo de los equipos, utilizando la información eléc- trica como variable de proceso. De la medida eléctrica al control de proceso Uno de los aspectos clave del proyecto es la utilización de la intensidad consumida por los motores como variable principal de con- trol. En este tipo de aplicaciones, la corriente eléctrica presenta una correlación directa con el estado de carga del equipo, permitien- do identificar condiciones de sobrecarga y detectar cualquier funcionamiento anómalo además de evaluar el comportamiento diná- mico del sistema. Para integrar esta variable en los sistemas de automatización, las magnitudes eléctri- cas medidas por los analizadores se trans- forman en señales analógicas estándar mediante módulos de salida. Estas señales, típicamente en rango 4–20 mA, son utiliza- das por los PLCs como una variable continua de proceso, permitiendo actuar sobre pará- metros como caudal, presión o régimen de funcionamiento de las bombas. Además, la posibilidad de configurar el escalado de estas señales permite adaptar la medición al rango real de operación del sistema, mejorando la precisión del control. La precisión de la señal (del orden del 0,5% del fondo de escala) y su tiempo de respues- ta (≈1 segundo) permiten su uso en aplica- ciones de control en tiempo real dentro del entorno industrial. Integración en arquitectura de automatización La solución implementada combina dos ni- veles de integración: 1. Nivel de control (PLC) Las señales analógicas procedentes de los analizadores se integran directamente en los PLCs, formando parte de la lógica de control del proceso. Esto permite utilizar variables descarbonización 76 ENERGÉTICA XXI · 255 · ABR 26