Revista Energética. Mayo 2026

EN EL SECTOR INDUSTRIAL uno que se embarque en esta empresa, en cambio la válvula de corte que nos puede ayudar en esta tarea es fácilmente identifica- ble por su capacidad de cierre sistemático a lo largos de los años. No es sino otra la que válvula de pistón con un cierre de vástago contra 6 anillos de teflón, donde no existe cierre por asiento sino por apriete contra los anillos, garantizando la estanqueidad tras muchos ciclos de funcionamiento. El mantenimiento que esta válvula supone se reduce al reapriete en caliente y al cam- bio de los anillos de cierre cada 3-6 años en función del uso. Esto la hace imbatible como válvula de corte. Cada metro de tubería de DN50 a 10barg sin aislar consume 2kg/h de vapor, si la aisla- mos podemos reducir este consumo al 10%, siempre suponiendo que el aislamiento esté en perfecto estado, no se moje y se manten- ga estanco. Cortamos líneas no solo por el consumo que generan, que puede suponer un incre- mento del consumo basal importante, sino para evitar los golpes en consumidores cuando la línea caliente, y en muchas oca- siones deficientemente drenada, lanza el condensado hacia estos provocando golpes y rupturas indeseadas. Por tanto, cerrar líneas y abrirlas permi- tiendo el tiempo debido para su dilatación y purga ayuda en un primer paso hacia la eficiencia de nuestro sistema, consumien- do solo donde lo necesitamos y cómo lo necesitamos. El segundo paso está claro, se trata de aislar Cuando aislamos nuestras líneas reducimos la energía que le regalamos al ambiente, pero también mejoramos la calidad del va- por que entra en nuestros procesos hacién- dolos de forma indirecta más eficaces. El vapor, como fluido térmico, cede su ener- gía a todo aquello que toca con menor tem- peratura, por lo tanto, el primer consumidor de una instalación es sin duda la tubería. Unmal aislamiento de la tubería hace que el carácter de elemento distribuidor de lamisma pase a ser de un gran condensador de vapor. No siempre un mal aislamiento viene de la no existencia de este, sino también del dete- rioro del material aislante o de la coquilla pro- tectora, e incluso en algunos casos cuando el material aislante se convierte en esponja de la humedad ambiente, las fugas de la propia tu- bería o las precipitaciones climáticas, siendo entonces un momento de grandísimo consu- mo de vapor en la tubería y pudiendo multi- plicar esos 2kg/h/m que ejemplificábamos antes en una DN50 hasta los 20kg/h/m. Luchar contra el propio consumo de las tuberías es sin duda el mayor de los desa- fíos para la búsqueda de la eficiencia. No solo debemos aislar las líneas sino los ele- mentos que las componen. Y debemos ha- cerlo con sistemas impermeables que nos permitan acceder a la instalación para su mantenimiento. La utilización de camisas aislantes removi- bles que permitan este trabajo ha permitido reducir los consumos de vapor de forma tan notable que incluso se premia su instalación con certificación de ahorro energético. No es hasta el tercer y cuarto punto de nuestro conjunto de primeras acciones que nos centramos en el retorno y recuperación. El corazón de la eficiencia energética en una instalación de vapor reside en cuanta materia y energía eres capaz a devolver y mantener en el sistema. Si produjéramos va- por para tirarlo al aire, cada nuevo kilo pro- ducido de este fluido nos costaría una gran energía. Sin embargo, si nuestros sistemas productivos lo permiten, y la producción de este fluido se consume energéticamente ha- blando en intercambios indirectos, una gran puerta de oportunidad se abre ante noso- tros. Podemos retornar el condensado. Cuando logramos que la materia y energía no utilizada en nuestro proceso vuelva a la casilla de salida, nuestra generación de va- por multiplica instantáneamente su eficien- cia. Muchos de estos condenados es posible retornarlos solos, mediante el dimensiona- miento correcto de las tuberías de retorno. Si es posible retornarlos nunca debemos tirarlos. Pero, como hemos dicho, nuestro conjun- to de primeras acciones se centra en aque- llo que supone un derroche flagrante. Y es que a veces, la presión de trabajo de nues- tros sistemas hace imposible que esos con- densados retornen solos. Es aquí donde las bombas mecánicas, sin consumo eléctrico externo, y sin control, hacen la labor de re- torno aumentando el ratio de eficiencia de la planta. Haciendo que nuestro generador de vapor se vea alimentado por un mayor porcentaje de condensados, y por tanto, re- quiera de menor energía para producir cada kg de vapor. En muchas ocasiones estos condensado de vapor van acompañados de un revapori- zado, que cuando hay que bombearlos este fluido energéticamente valioso puede ser desaprovechado para aquellos ojos que no conozcan la tecnología de recuperación de venteos con baja presión. Es el momento en- tonces de aprovechar al máximo el retorno, condensado este revaporizado y permitien- do que su energía se consuma localmente mediante un circuito de agua caliente o in- cluso el precalentamiento de un fluido de proceso que luego se termine de calentar con vapor. Este tipo de sistemas compactos, donde el bombeo de condesados se acopla a la recuperación del revaporizado de dichos condensados, ayudan en gran medida al de- sarrollo de la eficiencia energética de las ins- talaciones. Existiendo variantes con bombas eléctricas en aquellas instalaciones donde son preferibles. Por tanto, ya sabemos cuales son los pri- meros pasos hacia una instalación de vapor eficiente, donde la energía que damos al agua para generar vapor se quede preferible y mayoritariamente en los consumidores. Usando como aliados las válvulas de pistón para cerrar líneas, las camisas aislantes para aumentar el porcentaje de aislamiento de nuestra instalación y los monobloques de recuperación condensados junto con los condensadores de venteo, que permiten re- cuperar tanto la energía como la materia de nuestros condensados ◉ descarbonización y cae 87 ENERGÉTICA XXI · 256 · MAY 26