El proyecto de la logística de transporte libre de emisiones en la planta matriz ya es una realidad. Esta planta del Grupo BMW en Múnich ha arrancado la producción del nuevo BMW i4
La primera remesa del nuevo BMW i4 comienza a salir de la planta del Grupo BMW en Múnich. Esta fábrica ya produce todas las variantes de motorización en una única cadena de montaje. Al establecer la producción del BMW i4 totalmente eléctrico en los confines de la planta de casi 100 años de antigüedad, la conversión y la instalación de los sistemas demostraron ser especialmente difíciles. A pesar de las limitaciones de espacio, se eliminaron los sistemas existentes y los nuevos se instalaron y se pusieron en marcha.
Integrando la electromovilidad en la producción en serie
La principal diferencia entre el BMW i4 y la arquitectura más convencional es la propulusión eléctrica y la batería del alto voltaje. Alrededor del 90% de los sistemas actuales en el centro de producción de Múnich pueden seguir utilizándose para el nuevo modelo. Solo se requirieron sistemas adicionales para el ensamblaje de suelos y la parte trasera de los vehículos.
Otro tema de complejidad fue la integración en el ensamblaje de la batería de alto voltaje. El paquete de baterías se atornilla ahora a la carrocería mediante un nuevo sistema de montaje de baterías totalmente automatizado que funciona desde abajo. Los sistemas de cámaras de alta resolución totalmente automatizados realizan un escaneo meticuloso previamente para asegurar que la superficie está absolutamente limpia y no hay impurezas que puedan causar daños.
La planta en Múnich del Grupo BMW fabrica ahora una amplia cartera de productos, que incluye no sólo el BMW i4, sino también modelos de combustión y el BMW Serie 3 híbrido enchufable, el BMW M3 y el BMW Serie 4 Gran Coupé. El alcance de la producción es un testimonio no sólo de la de la flexibilidad de la planta, sino también de la excelente capacidad de sus empleados.
Digitalizar es progresar
El incremento de la digitalización juega un papel crucial en la producción del Grupo BMW. Actualmente, la totalidad de la planta de Múnich se escanea en 3D al detalle para obtener una visión completa de datos digitales básicos tanto del edificio como de sus sistemas. Los escáneres se procesan y guardan en la nube después para facilitar un acceso a la información desde cualquier lugar gracias a una herramienta intuitiva de navegación. Ya se han escaneado en 3D varias plantas de montaje, como las de Spartanburg y Regensburg, y la planta de Dingolfing está ahora mismo inmersa en el proceso. Para finales de 2022, las estructuras de las grandes plantas de vehículos del sistema de producción del Grupo BMW habrán sido escaneadas y sus datos digitales estarán disponibles para todos.
El Grupo BMW ya utiliza herramientas digitales para hacer los planos de los edificios y los sistemas. Por ejemplo, el pre-montaje de ejes para el BMW i4 se planificó con la plataforma Omniverse Nucleus, de NVIDIA. Esto converge los datos de herramientas de diseño y planificación de varios productores para crear simulaciones foto realistas en tiempo real en un único entorno de colaboración. Los datos de los escaneos 3D también se introducen en la plataforma Omniverse.
Otras aplicaciones digitales se utilizan directamente en la producción. La identificación por radiofrecuencia (RFID), por ejemplo, permite localizar y asignar piezas sin contacto y automáticamente a lo largo de la cadena de valor, eliminando la necesidad de escanearlas manualmente y garantizar que la pieza correcta se instala en el coche adecuado. La tecnología RFID ya se utiliza en la producción de asientos, pero también se ha introducido en varias áreas de montaje de vehículos en la planta de Múnich. Las etiquetas inteligentes exigidas se adhieren a las piezas cuando todavía están en los proveedores o en la producción de componentes de Grupo BMW, listas para el montaje. Por último, son recogidos por antenas situadas a los lados de la línea que rastrea cada componente etiquetado en cada coche. Este tipo de digitalización hace que los procesos sean más rápidos y seguros, además de mejorar la eficiencia y la calidad.
El sistema de ósmosis inversa reduce el consumo de agua en seis millones de litros
Dentro del sistema de producción, la cuestión de la sostenibilidad tiene una importancia prioritaria, y el Grupo BMW ha adoptado un enfoque holístico para reducir emisiones de CO2 y reducir el uso de recursos. Entre 2006 y 2020, el consumo de recursos por coche producido se redujo a más de la mitad, y las emisiones de CO2 se han reducido aún más, en un 78%. El objetivo es minimizar las emisiones de CO2 por vehículo producido en otro 80% para 2030. En la planta de Múnich ya se han realizado algunos cambios a este respecto, y se han aplicado una serie de nuevas medidas como, por ejemplo, utilizar la ósmosis inversa para reducir el consumo de agua dulce. Este sistema se integró en la producción en primavera de 2021, y ahora trata el agua de la inmersión catódica (donde se aplica la capa base de los vehículos), para que pueda reutilizarse en la misma fase del proceso. Con este nuevo sistema se espera que se reduzca el consumo total anual de agua dulce en más de seis millones de litros. También, desde 1997, la planta del Grupo BMW de Múnich utiliza agua subterránea de su propia fuente. Con ello se puede cubrir aproximadamente la mitad de las necesidades anuales de la planta y se contribuye significativamente a ahorrar agua potable.